设备管理落后

您公司是否遇到以下一条或多条类似的问题，如果有其中一条，那么要导入TPM了：

1、设备老化日益严重，OEE平均50%不到；                                                    2、设备管理和维修岗位辛苦，待遇低，有经验的老师傅离职，年轻人不愿意加入；

3、用工荒每年都在上演，用工成本也逐年上涨；                                             4、产业工人对环境要求越来越高，辛苦的工作不愿意做；

5、客户对品质、交期要求越来越严苛；                                                          6、库存多，报废严重，生产线断流，人员负荷不均衡，直间比与标杆企业差距甚大。

先进的设备和落后维修与管理队伍的矛盾，严苛的市场与落后的制造矛盾日益突出。

推行TPM的好处：

有形收益：

TPM推进深博套路：

三年跨越五级台阶，成为行业制造标杆 ！

OEE  模型

TPM推进案例

案例1 广东威灵电子

Before:2011年4-6月份由于设备故障引起停机现象严重，导致每天加班，休息时间减少，士气低迷，人均产出低，交期延误，客户投诉。

 After:通过2011年7-9月3个月的TPM开展，培训TPM开展模式，导入TPM小集团活动，寻找“六源”并改善，改善的B/A改善输出212件，A类设备的日停机时间由1248分钟降低到437分钟，降低65%。

案例2 汤臣倍健

Before:2015年3-12月份客户需求产能比原来多20%，但是由于设备维护不到位，导致停机频繁，交期延期，客户不满意，维修成本较高。

After:通过项目组2016年1-9月为期9个月的改善，导入TPM小集团活动、日清一台机，建立清扫点检加油基准机制，改善六源的B/A输出256件，建立了健全的设备自主保全制度，A类设备的日停机故障时间由550分钟降低到300分钟，降低45%。