您公司是否遇到以下一条或多条类似的问题，如果有其中一条，那么要做品质提升了：

1、 客户经常投诉产品品质问题，维持庞大的管理团队和售后服务部，应对客诉；

2、 产品品质问题多，无法在客户中形成认同，中低档产品代名词；

3、 刚刚做好的产品，又要批量返修，员工怨声载道；

4、 员工只要数量，不要质量，做出来就算了；

5、 维持庞大的检验队伍，防止不良品流出。

品质提升收益：

1、 质量是企业的生命：随着科学技术的进步，市场经济的发展，人们逐渐告别短缺经济。在买方市场条件下，企业间的竞争异常激烈，而竞争的实质是质量竞争，其结果是质量好的企业必将淘汰质量低劣的企业。  

2、 质量是企业树立品牌的前提：良好的品牌依赖产品的高质量，没有优质的产品难以树立好的品牌形象，即使品牌形象树立起来了，也只是昙花一现。

3、 质量是企业效益的源泉：一方面，高质量产品与低质量产品相比，生产成本相差无几，但市场上的身价相差可能数倍；另一方面，高质量的生产制造过程降低了废品率和各种消耗，这种低成本的生产过程直接给企业带来经济效益。  

4、 质量是市场营销的后盾：高质量的产品给企业的市场营销以十足的信心，是市场营销成功的保证。如果质量上不去，再有成效的市场营销也只能是前面开拓市场，后面丢失阵地，前面扩大销售，后面增加投诉。

 品质提升深博套路：

QEP模型:

 

案例1 广东华雷金属

     Before:2015年10-12月份客户需求送货合格率98%，华雷只有94%左右，而且每天都有批量品质事故，每月品质成本占比超过3%，士气低迷，客户投诉频繁，品质成本较高。

After:通过2016年1-3月为期3个月的改善，导入首检、自检、品质变化点管理、品质前三项检讨，应用QC手法对产品进行防呆改善，防呆B/A改善输出26份，送货合格率由96%提升到99.9%，制程合格率由87%提升到98.8% 。

案例2  广东芬尼科技

   Before:2015年5-12月份市场客诉率达10%，芬尼科技电控占5%左右，氟路占3%，成品退货返工多，员工埋怨，客户不满意，品质成本较高。

After:通过项目组2016年1-7月为期7个月的改善，导入首检、自检、专检、工艺突破、品质前三项检讨，应用QC手法对产品进行防呆改善，防呆B/A改善输出54份，氟路不良下降73% ，电控不良下降44%。

案例3  浙江科博电器

    Before: 作为科博电器主要客户，美的、创维、惠而浦、LG、格力、九阳等均为行业领先的企业的，对品质要求异常严苛，而2016年1-6月份科博电器制程品质不良率达22551PPM，导致成品退货返工多，员工埋怨，客户不满意，品质成本较高。

After:  通过2016年6-11月项目组为期6个月的改善，导入首检、自互检、尾数专检、专项突破、品质前三项检讨，QEP手法、客诉流程梳理、供应商帮扶，制程一次不良率由原来的22551PPM下降到10370PPM,下降54%。