生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。

您公司是否遇到以下一条或多条类似的问题，如果有其中一条，那么要做效率提升了：

1、 一方面，人工成本每年按照10%左右的幅度上涨，另一方面员工越来越难招；

2、 员工越来越难管，稳定性差，流失率高；

3、 单多量少，经常要换线，换线时间长，没产出；

4、 生产天天救火，业务天天催交付，大家都很累，没有成就感。

 

效率提升收益：

1、 用最少的投入，实现最大的产出，实现企业利润最大化；

2、 敏捷制造，快速切换，单多量少也怕；

3、 生产稳定，事前防止，不用天天救火，大家干劲十足，很有成就感。

 

效率提升深博模型：

OEE模型

产线设计与制作

工作台设计与制作

货架设计与制作

周转车设计与制作

案例1 鑫雷节能

Before: 2016年改善前产线作业时间11个小时以上，员工休息1-2天/月的超负荷作业情况下，产能也仅达到200套/天，远远无法满足市场需求400套/天。过长的作业时间导致员工士气低迷，现场浪费严重，无法满足市场订单需求。

After1: 2016年4月-9月开展了为期5个月的精益项目，通过导入单件流作业，岗位与物流布局调整，瓶颈岗位突破，应用IE手法对工序产能进行平衡，产品工艺突破改善，实际达成450套/天，完全满足市场交付，单班产量提升125%，人均产出提升132%。

After2:  客户对于深博提供的专业咨询服务非常满意，在2017年2月再度携手深博，启动了精益变革二期项目。历经76个月时间，鑫雷为扩大产能再上一个台阶， 通过一系列改善变革二次升级，高效灌单班产能由450提升到900套，提升幅度为100%，提升100%;UPPH由2.0提到2.6.提升幅度为30%。

案例2  浙江斯贝乐

 Before:2017年9月浙江斯贝乐开始导入第一期精益生产项目，历经4个月的变革改善，由传统落后的“摆地摊”作坊生产方式成功转型一个流生产模式。通过物流整体布局、一个流产线设计、岗位定员定岗、分装与总装作业划分，工装和周转车设计制作导入等等一系列改善。

After:冰淇淋产品UPPH有0.18提升到0.36.提升100%，单班产能由改善前120台提升到200台，提升67%。

案例3  贝尔斯顿电器

Before: 2016年破壁机、原汁机市场需求产能900台/天/线，现状产能仅达到673台/天/线，订单准交率低，相当客户下单后无货可交，退款和追加罚款经常发生，过高的劳动强度导致员工流失率严重。

After: 2016年4月-10月导入为期6个月的精益生产项目，通过线体改善、岗位布局优化、线平衡改善，瓶颈岗位突破，工艺痛点问题攻关、工装设计等，单班产能超913台/天/线，完全满足市场交付要求，人均产出提升50%