物流布局决定生产模式，生产模式决定制造成本，制造成本影响市场竞争力，您公司是否遇到以下一条或多条类似的问题，如果有其中一条，说明制造成本很高，要做物流布局优化了：

1、由于在公司层面没有形成合理的物流布局规划策略和导向，导致物流布局分散落后，没有形成有效的实物

一个流；每个作业区域的成为孤岛，物流流向混乱、交叉、迂回，管理难度大；

自制件物料多点作业，自制物料的监控难度大，导致物料长时间在车间形成停滞；导致产品在生产中间积压严重。

2、车间生产线布局分散导致物流管理无法形成标准化的管理模式，因此不知道物流管理的好与坏，缺少共同的方向和目标；导致作业过程无法有效监控，对于资源的使用效率也就无从考核；

3、 分散的物流管理模式极大的影响了库存的监控和物料的配套性，步入“高库存条件下的低产能”的尴尬境地；

4、 车间物流布局分散导致过多的产品堆积、搬运，管理难度大，厂内物流无法有效监控，场地利用率很低；

5、 车间周转器具的单一，没有按物料的特性及生产节拍设计周转器具，造成物料周转困难；

6、车间物料大，搬运工具采用叉车作业，小批量搬运回程的空驶，导致叉车利用率极低，浪费严重；

7、 仓库布局有管理，但区域划分混乱，原材料与成品没有隔离，造成仓库管理难度增加，无法实现物流作业规模效应；

8、 仓库区域资源分配不均，场地资源浪费。

 工艺物流布局收益：

1、 按照精益生产“一笔画物流“原则，缩短物流周期；

2、 减少中间在制品库存；

3、 缩短制造周期；

4、 使生产变得简单；

5、 品质问题能及时发现，减少批量品质事故产生；

6、 使生产浪费显现化，问题暴露显现化，及时改善。

 深博工艺物流布局套路：

案例1 华雷钣金

Before:布局不合理，制程断点12个，物流距离856米。

After:通过深博精益团队对工艺流程分析、物流量分析、机台布局调整、断点下降到5个，搬运距离降低到265米。

案例2 德展制冷设备零部件有限公司

Before: 2018年，市场需求提升50%，现有产能无法满足，而且现有厂房布局存在物流路线过长，较多转折、迂回等问题，各工序间的在制品非常多。

After:2017年10月启动了该精益生产项目，通过深博团队的工艺流程、物流路线等调研，结合德展制冷的实际情况，给出了合理的布局方案。通过方案实施，物流距离缩短64.6%，在制品库存下降55%。

物流路线缩短：

在制品下降：

案例3 乐菱五金制品有限公司